中国中车实现了智能制造在轨道交通装备领域的全面布局。截至2018年，中车共获得国家工信部和科技部批复智能制造项目23个。在上述23个项目中，国家工信部智能制造项目21个、国家科技部“智能机器人”专项应用项目2个。中国中车正利用大数据、人工智能、互联网+等互联网新技术新应用，全面布局智慧中车建设，全力推动智能制造发展，以“中车智造”助推中国实现交通强国梦。

　　中国中车正全面布局轨道交通装备领域智能制造

　　北京冬奥智能动车——中车“智造”最杰出的代表之一

　　随着2018年10月中车四方股份公司“轨道交通装备运维服务大数据应用试点示范”项目成功入选2018年工信部大数据产业发展试点示范项目，中国中车已有5个智能制造新模式项目成为工信部批复的国家级试点示范项目。

刚刚结束的柏林轨道交通展上 中车碳纤维智慧地铁受全球瞩目

　　中国中车智能制造新模式实现了整机、核心零部件全产业链，机、客、货、城轨地铁、新能源、新材料全业务板块，离散型制造、检修、远程运维服务等全业务领域的全覆盖。

　　中车智能制造项目成果初步展现

　　围绕提质增效、产业升级，中车智能制造新模式项目形成标准及规范73项，已申请专利及软件著作权150项。一系列智能制造项目已初步收获成果。

　　中车株洲所《轨道车辆核心部件智能制造工厂建设项目》

　　中车株洲所《轨道车辆核心部件智能制造工厂建设项目》获得2项省部级科技奖励，打造了轨道交通行业全球首条变流器智能制造柔性化生产线，从2016年运行至今，已成功实现超过24谱系、100多种配置的功率模块产品混流共线的柔性生产，质量水平达到一次交调合格率99.7%，10分钟生产节拍达成率的效率提升33%，制造过程的数控化率达到了81.5%。

　　中车四方股份公司《高速动车组关键零部件智能制造新模式应用项目》

　　中车四方股份公司《高速动车组关键零部件智能制造新模式应用项目》首条转向架智能化生产线已经实现批量生产应用，实现了转向架关键零部件的自动化生产、数据自动化采集分析、质量自动化追溯等重要技术要点。产线具备了一班日产3辆转向架组装能力，人员由原来的30人减少为12人，生产效率提高了20%。该项目成功获批工信部“高速动车组转向架智能制造试点示范”。

　　中车唐山公司《高速车车体制造新模式项目》

　　中车唐山公司《高速车车体制造新模式项目》积极开展自动化焊缝打磨、数字化工装等技术。在产能不变的情况下，生产一线操作工人减少92人，减少约15%。通过数字化柔性工装的推广，不同项目车体生产转换时间由3天缩减为2个小时，时间节约97%，工艺装备由187万缩减至98万元。该项目成功获批工信部2018年“高速动车组车体智能制造试点示范”。

　　中车戚墅堰所《高速动车组齿轮传动系统智能装配车间项目》

　　中车戚墅堰所《高速动车组齿轮传动系统智能装配车间项目》通过三维设计工艺制造一体化工程、智能组装线建设，完成研发、设计、制造、生产的全新变革，实现运营成本降低20%以上，产品研制周期缩短33%，生产效率提高30%，能源利用率提高5%以上，产品设计的数字化率达到90%，制造过程的数控化率达到80%，项目入围2017年国家科学进步奖的评选，高可靠齿轮传动系统获得第四届中国工业大奖。

　　中车四方股份公司《基于大数据平台的轨道交通装备远程运维服务新模式应用项目》

　　中车四方股份公司《基于大数据平台的轨道交通装备远程运维服务新模式应用项目》是中车首个远程运维领域的新模式项目，建立了高铁关键部件的预警模型，实现了车辆状态实时监测、远程可视协同运维等，目前已实时监测包括标准动车组在内的17个车型的动车组，对确保铁路的高效、可靠性运行发挥了重要作用，已成为铁路运输安全的重要保障。

　　中车时代电动公司《新能源客车智能化工厂项目》

　　中车时代电动公司《新能源客车智能化工厂项目》以订单运营为主线，项目的实施使订单的设计周期从原来的8天降至当前的1.5天，日产6台新能源客车到当前平均日产30台，人工成本降低40万元/年;其他项目也在“中车智造2025”的总体框架下有序推进。